以上4種不同工藝路線中還不包括表面處理所需要的能耗，有表面處理過程的鈦，根據表面處理工藝的不同，需要另增加83~12KMJ/tTiO2。鈦生產耗能較多，自然在生產成本中所占的比例也較大，通常能源消耗的開支要占生產成本的2%~25%，因此節(jié)約能源，降低能耗是降低生產成本，提高經濟效益，可持續(xù)發(fā)展的重要措施之一。后，我國鈦生產持續(xù)高速增長的同時，在節(jié)能降耗方面也取得了不少成果，現(xiàn)舉下：1鈦鐵礦的粉碎過去一直是采用4R或5R雷蒙磨，9年代后借鑒引進項目的經驗，1.5萬t/a以上規(guī)模的企業(yè)大都改為風掃磨，與傳統(tǒng)的雷蒙磨相比，風掃磨具有產量大、維修少、易控制，每噸礦粉的電耗可降低5~1kWh。酸亞鐵的結晶目前國內萬噸級以上的工廠，幾乎全部從冷凍結晶改為真空結晶，近年來許多工廠又從原來的單級噴射器水環(huán)真空泵系統(tǒng)，改為雙級噴射器水環(huán)真空泵系統(tǒng)。在真空泵功率相同的情況下，蒸汽消耗可下降15%，循環(huán)水量也相應減少。國內某廠在采用單級噴射系統(tǒng)時，每結晶一批鈦液耗蒸汽233kg，改用雙級噴射系統(tǒng)后，水環(huán)真空泵同樣是22kW的情況下，每結晶一次鈦液只需19kg蒸汽。加晶種微壓水解已基本取代自身晶種水解工藝自身晶種水解鈦液濃度要求23g/L，且生產較難控制;外加晶種工藝的鈦液濃度只需195~2g/L，按照蒸發(fā)1kg水要消耗1.25kg蒸汽計，每噸鈦液可節(jié)省蒸汽9kg左右，除去外加晶種矸的消耗，總的生產成本仍比自身晶種低。軸頸和軸承被外界供給的一定壓力的承載介質完全隔開，從而減低軸頸和軸承間相對摩擦，介質膜體的形成不受相對滑動速度的限制，在各種速度(包括零速度)下，均有較大承載能力。根據介質不同，靜承可分為液體靜承，氣體靜承。主軸浮量是指壓力油進入油腔形成的液壓力同主軸或載荷達到平衡，主軸浮起的位移值。靜承是利用外部油源產生承載能力的油膜軸承,動靜壓混合軸承是一種既綜合了液體動壓和靜承的優(yōu)點，又克服了兩著缺點的新型多油楔油膜軸承。

                                                                

 

 

 

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